“要牢牢把握高质量发展这个首要任务，因地制宜发展新质生产力”“发展新质生产力不是忽视、放弃传统产业”“掌握更多原创性、颠覆性科技创新成果，培育发展新质生产力的新动能”……今年全国两会，习近平总书记三次到团组，三次论及“新质生产力”，进一步阐释了发展新质生产力的方法论，特别是给江苏提出了“成为发展新质生产力的重要阵地”等新任务。

“把全国两会精神和习近平总书记的殷殷嘱托带回企业，根据自身的优势和特点，不断培育新质生产力，加快建设具有全球竞争力的世界一流企业。”全国人大代表、盛虹控股集团董事长缪汉根表示，“具体要做好三件事，推进‘减油增化’、建设智能工厂、探索‘全过程减碳’。”

草木蔓发，春山可望。在连云港，盛虹石化正沿着高端化、智能化、绿色化方向，加快关键核心技术攻关，研发生产更多高端新材料；建设智能工厂，提高全要素生产率；探索“全过程减碳”，为行业实现“双碳”目标作示范。

“减油增化”：构建高端产业群

自2022年3月工信部、国家发改委等六部门发布《关于“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》以来，炼化项目“减油增化”、延长化工产业链的政策导向日趋强化。

所谓“减油”即控制汽柴油产量，“增化”即增加化工品产量。面对炼油产能过剩、化工产品结构性供应不足的现状，“减油增化”成为石化行业高质量发展的大势所趋和转型升级的必然选择。

“让化石能源回归‘原料’本色。”如缪汉根所指出的，对“缺油少气”的我国来说，用同样的化石能源特别是石油生产更多的化学品、新材料，对于传统产业升级、新兴产业壮大、未来产业培育至关重要。那么，“增化”增的是什么“化”？盛虹石化的答案是围绕国家所需、产业所趋，布局高端化工品、紧缺新材料，“越难做的产品越要做”。

依托炼化一体化的原料大平台，盛虹石化凭借自主研发，延伸新能源新材料产业链，布局光伏膜材料、新型储能材料、高端聚烯烃、电子化学品等，提升高端新材料的国产供给率，引领行业转型升级。

已经满负荷运行一年多的1600万吨/年盛虹炼化一体化项目，产品69%是化工品，比例全国最高。其打通了原油炼化与高端化工产业链条，实现了“油头化尾”，降低汽柴油收率，提高化工品产出，有效提升了烯烃、芳烃等高附加值、紧缺型化工产品的国产供给率，并为新能源新材料科技攻关提供了有力支撑。

今年1月，盛虹石化13万吨/年PETG（聚对苯二甲酸乙二醇酯-1，4-环己烷二甲醇酯）项目投产。作为特种容器、高端膜材等领域的高端新材料，PETG市场需求巨大，但较高的技术壁垒使其生产技术长期被外国公司掌握，对外依存度超过80%。而盛虹PETG具有自主知识产权，主要原料PTA（对苯二甲酸）、EG（乙二醇）等来自自身上游装置。

以打造全行业最灵活、最高效、最具竞争力的新型炼化产业链为目标，盛虹石化将继续推进“减油增化”，进一步降低成品油比例，增加新能源新材料供给。今年，盛虹石化的高端新材料装置将陆续迎来中交、投产等关键节点，未来将有力提升高端EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物）、EMAA（乙烯甲基丙烯酸共聚物）、EnBA（乙烯丁基丙烯酸酯）等新材料的国产供给率。

智能工厂：推进新型工业化

“深化大数据、人工智能等研发应用，开展‘人工智能+’行动”——今年的《政府工作报告》首提“人工智能+”，并对“实施制造业数字化转型行动，加快工业互联网规模化应用”作出部署。

作为制造业数字化转型的抓手，智能工厂成为盛虹石化推进产业数字化、新型工业化的着力点，比如已经成为生产好帮手的智能巡检机器人，搭载各类传感器，全天候巡检，有效监测气体泄漏、管道跑冒滴漏等，实现了隐患早发现、早处理，也节省了人力和时间。

在盛虹炼化中控室，可以直观感受到智能化系统的高效，工作人员一边观察电脑屏幕上的工艺流程实操情况，一边通过对讲机下达指令，生产、操作等所有指令都从这里发出，使外场人员数量大大减少。在盛虹丙烷脱氢（PDH）装置，运行、工艺等数据都能通过中控室大屏一键操作，装置自控率提高至95%以上。

拥有104万吨/年产能的盛虹石化，是世界最大的丙烯腈生产基地。目前，盛虹正在建设国内首套丙烯腈装置全流程理化、色谱分析、清洗智能化系统，实现样品扫码入库、分拣、分样、上样、启动分析、数据上传、留样管理等环节自动化，建设智慧实验室，实现分析任务流、智控信息流、样品流、数据流的智能互联和高效协同。

数据，已经成为重要的生产要素，也是制造业转型升级的关键因素。为了深入探索数字技术应用，盛虹石化携手霍尼韦尔共建数智化联合创新中心，结合大数据、人工智能、数字孪生、工业互联网等前沿技术，聚焦“自主运营和优化操作导航、实现企业级排放管理和可持续发展”两大增长引擎，全面提高产能效益、实现精准碳排放监控。双方还将推广数字化成果与经验，赋能行业转型升级。 

“全过程减碳”：打造绿色生产力

“我国石化行业节能降耗减排进入新的阶段，要转变减碳的路径。”缪汉根在两会期间建议，“要从过程减碳转向源头减碳，实现全过程减碳。”

“绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。”探索“源头—过程—末端”的“全过程减碳”，盛虹石化全面发力。

长期以来，石化行业在生产中主要使用化石能源来加热，既产生大量碳排放，也使得宝贵的油、煤、气无法发挥作为原料的更大价值。如何从源头入手，减少化石能源消耗？今年6月，全国首个工业用途核能供汽工程——连云港田湾核电蒸汽供能项目将投产，盛虹石化将在行业内率先使用核电蒸汽，预计每年可减少碳排放约96.6万吨。

在过程减碳方面，盛虹石化建立了“绿色、低碳、循环”的生产体系，已拥有虹港石化、斯尔邦石化两家国家级绿色工厂。

在末端减碳方面，盛虹石化通过自主创新，持续探索二氧化碳的资源化利用。3月5日，随着EC/DMC（碳酸乙烯酯/碳酸二甲酯）装置一次性开车成功，盛虹石化在行业内率先实现了“二氧化碳—绿色甲醇—锂电池新材料”绿色负碳产业链的贯通。采用国际领先的绿色技术，盛虹石化将装置尾气中的二氧化碳进行主动回收利用，结合绿氢转化为绿色甲醇，用于生产锂电池电解液的重要溶剂——EC/DMC，每年直接消耗二氧化碳7万吨，转化为新能源产业所需的高端新材料。

未来，伴随盛虹石化的负碳规划逐步落地，二氧化碳将转化为工程塑料、新能源材料等，有力助推“双碳”目标实现。

人勤万象新，奋进正当时。盛虹石化将抓住一切有利时机、利用一切有利条件，发展新质生产力，融入江苏“勇挑大梁”的新实践，打开产业高端化、智能化、绿色化的更广阔天地。