“以中国式现代化全面推进强国建设、民族复兴伟业，实现新型工业化是关键任务。”今年以来，“新型工业化”成为高频热词。

工业作为经济增长的主引擎、技术创新的主战场，在构建新发展格局、推动高质量发展中具有不可替代的地位。面对“新型工业化”这一时代必答题，盛虹石化探索走出了自己的解题之路——创新驱动发展，建设科技型、生态型企业，加速数字化、绿色化转型，构建高端新能源新材料产业集群，塑造新质生产力。“我们要做高质量发展的引领者、产业转型升级的探路者。”盛虹石化产业集团总裁白玮说。

创新驱动：“1+N”模式引领产业高端化

今天，中国已经拥有全球规模最大的材料产业体系，成为名副其实的材料大国，但高端新材料的自主研发水平不够高、自主保障能力不够强，亟待迈向“材料强国”。

“关键核心技术要不来、买不来、讨不来”——对新材料这一战略性新兴产业而言，自主创新是产业迈向高端的根基。“十四五”规划和2035年远景目标纲要明确重点发展“高端新材料”，包括加快茂金属聚乙烯等高性能树脂等关键技术突破等。

以太阳能电池这个外贸出口“新三样”之一的明星产业为例，用于组件封装、决定产品质量与寿命的光伏胶膜，其两种原材料EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚树脂）和POE（聚烯烃弹性体），我国长期依赖进口。

但今天，光伏级EVA的市占率全球第一已经属于盛虹石化。盛虹自主研发光伏级EVA，突破了国外企业的技术垄断，各项技术指标均达行业先进水平。在POE领域，由于催化剂技术壁垒、聚合工艺缺失等，国内生产长期空白。盛虹石化通过数年自主研发，也掌握了POE全套核心技术。

包括EVA和POE在内，高端新材料从技术研发到成熟应用一般需要较长时间，这也是发达国家普遍采取“研发一批、储备一批、应用一批”策略的原因所在。

把握新材料产业发展规律，盛虹石化构建起核心原料平台+新能源、新材料等多元化产业链条的“1+N”创新发展模式。依托全国单流程规模最大的1600万吨/年炼化一体化、全球单体规模最大的240万吨/年醇基多联产、工艺技术全球领先的70万吨/年丙烷产业链项目，盛虹石化打造“油、煤、气”三头并举的核心原料平台，加快推进高端烯烃材料、光伏新材料、新型储能材料、高端电子化学品、功能性聚合物等“N”个新能源、新材料产业集群。

光伏级EVA、丙烯腈、MMA（甲基丙烯酸甲酯）、超高分子量聚乙烯……“1+N”模式下的创新产品主要应用于光伏、风电、航空航天、新能源汽车等战略性新兴产业，为我国制造业转型升级、能源绿色低碳转型提供了材料保障。

坚持创新第一动力，构建高端化产业集群，实现高端化产业供给——盛虹石化的“1+N”创新产业模式也催化了行业变革，为我国化工新材料产业升级、迈向高端提供了可借鉴的范本。

数实融合：提供数字化转型模板

搭载激光雷达、气体检测仪等诸多传感器，能够进行声波检测、光学检测、红外检测……在盛虹斯尔邦石化，新近“上岗”的智能巡检机器人对EVA装置反应坝进行着全天候巡检，监测环境、气体泄漏、设备管道跑冒滴漏等。

“每2-3小时，智能巡检机器人对EVA装置反应坝巡检一次，能够实现隐患早发现、早处理。”EVA 事业部工艺主任工程师关守府介绍，智能巡视有效节省了时间和人力。

在新型工业化建设中，人工智能、5G、大数据等新一代信息技术创新应用，数字经济和实体经济深度融合是关键所在。工信部等六部门发布的《关于“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》明确“推进产业数字化转型”，要求“加快新技术新模式协同创新应用，打造特色平台”“推进示范引领，强化工业互联网赋能”。

中控室液晶屏幕上数字闪烁，优质丙烯产品被生产出来并输送至集团下游产业链，生产碳纤维原料丙烯腈和各种高端新材料……这里是斯尔邦石化的丙烷脱氢（PDH）装置智能工厂，是国内首家实现全面智能化生产和数字化操作的生产装置，其运行、工艺等数据都可以通过中控室大屏一键操作，装置自控率提高至95%以上，实现了先进工艺技术和智能化技术的深度融合。

6月28日，在夏季达沃斯论坛期间，盛虹石化携手霍尼韦尔发布了《双技融合、卓越运营：霍尼韦尔—盛虹石化智能工厂实践》白皮书，以斯尔邦丙烷脱氢（PDH）装置智能工厂为标杆案例，呈现了成熟的智能工厂解决方案，涵盖目标规划、实践路径、效益指标等，为行业提供了可复制的数字化转型模板。

“重资源投入、连续型操作的石化企业，面对市场波动和不确定性时，挑战会更困难。”白玮指出，“越有难度，行业数字化、智能化转型越有意义。”在纵向围绕智能制造，利用数字技术推动精益生产的同时，盛虹石化在横向依托自主打造的“虹云”工业互联网平台，实现内部与外部的数字化协同，涵盖研发、生产、安全、物流等，带动全产业链转型升级、供应链生态能力提升。

绿色发展：示范构建负碳产业链

“这么好的环境、这么好的绿化，颠覆了对传统工业区的认知。”10月22日，“盛虹杯”2023连云港·徐圩马拉松赛开跑，参赛选手对跑过的盛虹石化园区等产业集群满是赞叹。

大美山海与绿色产业入眼成画，这场高规格、全国首个环绕工业园区及港口的马拉松赛，见证了盛虹石化的绿色发展图景。而图景背后，是盛虹石化对碳减排前沿技术、零碳生产技术的探索，是从低碳、零碳到负碳的创新实践。

负碳，即捕集、贮存和利用二氧化碳，是直接减少碳排放、实现碳中和的重要途径。《关于“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》提出，“利用炼化、煤化工装置所排二氧化碳纯度高、捕集成本低等特点，开展二氧化碳规模化捕集、封存、驱油和制化学品等示范”。

9月25日，随着10万吨/年二氧化碳制绿色甲醇项目投产，盛虹石化创新构建的“二氧化碳捕集利用—绿色甲醇—新能源材料”绿色负碳产业链迎来重要节点。这一项目设计主动吸收二氧化碳15万吨/年，二氧化碳回收转化率接近100%，可结合绿氢，转化为10万吨/年绿色甲醇，用于生产光伏新能源材料。

当日，盛虹石化还发布了行业首个《绿色负碳产业链》白皮书，以二氧化碳资源化利用的诸多创新实践，为行业绿色转型提供可参考的盛虹范本。随着盛虹石化的负碳规划，包括二氧化碳转化为新能源电池电解液溶剂、工程塑料、酯类高端材料等项目逐步落地，最终将实现每年削减1000万吨二氧化碳，打造负碳产业链标杆企业。

新型工业化、新质生产力——向“新”而行，盛虹石化的高质量发展正在加速。